本文摘要：橡胶行业是能耗较高的行业之一，一家年产100万条轮胎的传统企业每小时消耗蒸汽大约40吨，消耗电能大约7000千瓦时。在橡胶等原材料价格大幅度快速增长、企业成本日益升高、市场竞争日益白热化的形势下，节约能源设备于是以日益受到轮胎企业的注目和使用。我国橡胶机械企业逃跑橡胶工业实行循环经济带给的商机，从新产品研发、结构改良、工艺研制成功、提升生产效率、推展节约能源技术等方面著手，大力研发高效节能型橡胶机械及新工艺，推展了橡胶行业的节能降耗和环保。

橡胶行业是能耗较高的行业之一，一家年产100万条轮胎的传统企业每小时消耗蒸汽大约40吨，消耗电能大约7000千瓦时。在橡胶等原材料价格大幅度快速增长、企业成本日益升高、市场竞争日益白热化的形势下，节约能源设备于是以日益受到轮胎企业的注目和使用。我国橡胶机械企业逃跑橡胶工业实行循环经济带给的商机，从新产品研发、结构改良、工艺研制成功、提升生产效率、推展节约能源技术等方面著手，大力研发高效节能型橡胶机械及新工艺，推展了橡胶行业的节能降耗和环保。

炼胶设备炼胶是橡胶加工中消耗电能*多的一道工序，1台270立升密炼机的装机功率达1000千瓦～1500千瓦。近年来在设计新机型和提升用于效率方面，经常出现了许多好的经验。沈阳橡塑机械股份公司对密炼机转子展开研究，研发出有多种新型转子，大大提高了混炼效率。

如F270密炼机用于该公司研发的NST转子后，可提升混炼均匀分布性，以制备胶或以天然胶居多的胎面混炼胶的ODR值标准偏差分别减少28％和69％左右，生产能力分别提升14％和10％左右。另一种新的结构6WI型转子通过独有设计能使胶料流动变得复杂，增加炼焦时间12％，减少填满量1.2%，提升生产效率13％。益阳橡塑集团分担的国家“十五”根本性技术装备研制攻关项目大容量凸轮型GK250E密炼机、GK400N密炼机使用液压上覆以栓等专利技术，不仅延长了炼胶时间，还提升了炼胶质量、缩短了机械使用寿命。此外提升密炼机转子扭矩和压砣压力也可提升生产效率，节约电能。

如270立升高压较慢密炼机的压砣对物料压力≥0.45MPa、转子扭矩超过40并转/分以上时，每加工1000千克混炼胶，最少比老式密炼机较少消耗电能100千瓦时。这种技术限于于对我国轮胎厂目前普遍用于的高压短距离密炼机展开改建。利用智能密炼机控制系统节约能源是我国密炼机创意研发的又一个亮点。

青岛高校软控公司和浙江大学共同开发的两栖智能密炼机上辅机系列，利用统计学理论、人工智能和*系统，解决问题了混炼质量的波动。密炼机用于该系统后，在混炼流程恒定、原材料质量平稳的条件下，炭黑分散度提升一个等级以上，混炼时间和能耗分别增加大约7％和11％左右。此外F270密炼机使用华南理工大学研发的MLJ－300型密炼机微机智能控制后，可提升炼胶效率20％，并提升胶料合格率。

轮胎部件制取及成型设备吸管设备发展*慢的是销钉机筒冻喂料挤出机，具备节约能源、产量低、胶温较低、投资省等诸多优点，逐步代替了热喂料挤出机和一般冻喂料挤出机。桂林橡胶工业设计研究院近年研发出有三填充、四填充吸管胎面生产线，其供料全部使用销钉机筒冻喂料挤出机，吸管橡胶质量和节约能源效果显著。

内蒙古富特橡塑机械公司研制的销钉冻喂料挤出机在安徽佳通轮胎公司等企业代替开炼机，用于钢丝压延机的供胶系统，一条生产线增加装机功率560千瓦，投资费用增加30％～40％。工程轮胎成型已由传统契合胎面方式发展为计算机仿型吸管缠贴胎面。

山东泰山轮胎公司在成型23.5～25工程胎时，若用整条胎面契合成型，每班4人可成型7～8条胎，而用仿型吸管卷曲成型胎面时，每班3人可成型12～14条胎，效率提升1倍以上，产品合格率提升2.5％，明显减少了生产成本。六角形钢丝吸管卷曲生产线侧重于提升生产效率。天津赛象和上海康旭两家公司研制的可同时卷曲成型2个六角形钢丝圈的双工位六角形钢丝圈吸管卷曲生产线，生产效率提升70％以上。无锡第一橡塑有限公司与普利司通合作，生产了可同时成型6个钢丝圈的6工位六角形钢丝圈吸管卷曲生产线，生产效率最少是单工位的4倍，目前仅有用作普利司通惠州工厂。

子午胎成型机近年发展很快，从两钹成型机发展到三鼓至四鼓成型机，生产效率大幅提高。天津赛象、北京航空生产工程所、桂林橡机、青岛高校软控和沈阳蓝英等企业的三鼓成型机台班产量可从两鼓机的50～60条胎提升到100～120条胎。北京航空生产工程所的四鼓机的成型效率为130条胎以上。

轮胎硫化设备硫化是轮胎生产过程中消耗蒸汽能源的主要工序。节约能源一是通过硫化机本身改建，二是推展硫化新工艺。其中转变硫化新工艺效果更加显著。北京合众创业技术公司等研制出利用氮气硫化的轮胎硫化机和可供氮系统，并可获取老机改建服务，已在数家轮胎厂取得成功。

北京首创轮胎公司20台硫化机使用氮气硫化一年以来，多产轮胎16万条，追加产值3400万元。四川川橡公司在子午胎差使氮硫化的基础上，在轻载斜交胎的硫化中也使用了氮气硫化。使用该工艺硫化7.50PR～16PR轻载斜交胎时，在不重复使用氮气的情况下，硫化每条胎最少可节约1.79元。桂林橡机厂研发的理想气体变温硫化工艺，用来硫化10.00R20轮胎时，消耗过热水由原本5.25立方米/锅再降2.5立方米/锅，电能消耗仅有为原本的30％。

此外由于调整了硫化工艺，从而可提升轮胎硫化质量。多达，理想气体变温硫化工艺可提升轮胎行经里程5％～10％，提升生产能力10％～15％。

该工艺已在上海载重轮胎厂等企业推展用于。硫化机冷却方式由传统的蒸锅式向热板式改变，可节约热能大约50％。

*将近桂林橡机厂为普利司通生产的117"大型轮胎硫化机也使用了热板冷却方式，超越了热板冷却以往只限于于小胎硫化机的传统格局。青岛科技大学明确提出了电动螺旋式轮胎硫化机设计方案，在42"工业中式样机的基础上研发出有63.5"电动螺旋轮胎硫化机，硫化的子午胎经山东橡胶轮胎质量检验测试中心测试，各项指标符合要求。电动螺旋轮胎硫化机的钢材消耗和生产成本分别比曲柄连杆式硫化机减少65％和35％，比液压硫化机减少25％和65％。

机器运转稳定，对中度低，确保检验便利。

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